Esta tecnología permite alcanzar altos niveles de rendimiento con mínima cantidad de refrigerante, reduciendo riesgos operativos y facilitando el cumplimiento de normativas cada vez más exigentes en cuanto a seguridad y emisiones.

Diseño y Ejecución de Instalaciones con NH₃ en Expansión Directa

El correcto funcionamiento de los sistemas de expansión directa con amoníaco (NH₃) depende en gran medida de un diseño técnico riguroso y de una ejecución cuidadosa en obra. A continuación, detallamos los aspectos clave a tener en cuenta para garantizar la seguridad, eficiencia y fiabilidad del sistema:

1. Soldadura con Atmósfera Inerte

Durante el proceso de soldadura de las líneas frigoríficas, es fundamental utilizar atmósfera inerte (N₂ o Ar) en el interior de los tubos. Esto evita la formación de cascarilla por oxidación, que puede causar obstrucciones y fallos en válvulas y componentes del sistema.

2. Dimensionado para el Máximo Caudal Másico

Las líneas de líquido y aspiración deben dimensionarse considerando el mayor caudal másico posible, que ocurre en condiciones de mínima presión de descarga y máxima presión de aspiración. Este escenario representa el punto de mayor exigencia hidráulica para las tuberías.

3. Cálculo de Diámetros y Número de Líneas

Es imprescindible calcular el número de líneas y sus respectivos diámetros asegurando que:

• Las velocidades del fluido estén dentro del rango óptimo para arrastre de aceite y estabilidad térmica.
• Las pérdidas de carga estén controladas y se mantengan dentro de los límites definidos en el diseño, bajo cualquier condición de operación.

4. Trazado de Tubos Ascendentes y Sifones

Los tubos verticales ascendentes deben:

• Contar con un sifón al inicio (en la base) para garantizar el arrastre correcto del líquido y en consecuencia favorecer la recuperación de aceite del sistema (este debe ser miscible con el refrigerante.)
• Descargar en la parte superior del colector de retorno, facilitando el no retorno del aceite hacia la parte baja de los tubos ascendentes.

5. Drenaje de Sifones

Es obligatorio prever puntos de drenaje en las partes más bajas de los sifones, lo que permite el vaciado y en su caso la purga de aceite del sistema.

6. Pendiente en Líneas de Aspiración

Las líneas de aspiración deben instalarse con una pendiente mínima del 0,5% en la dirección del flujo hacia el separador de aspiración, favoreciendo el retorno del aceite y el drenaje del refrigerante.

Todo el sistema debe diseñarse e instalarse cumpliendo con las normas técnicas vigentes y considerando seguridad, mantenibilidad y eficiencia energética como pilares fundamentales.

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La formación de escarcha en las baterías de los evaporadores es uno de los desafíos más comunes y problemáticos en los sistemas frigoríficos. Cuando se acumula hielo en los puntos de intercambio, como los tubos y las aletas, se crea una capa que actúa como una barrera, reduciendo significativamente la transferencia de calor entre el refrigerante y el medio a enfriar. Esto no solo disminuye la eficiencia del sistema, sino que también puede provocar un aumento en el consumo energético y afectar la capacidad de enfriamiento. Por eso, contar con soluciones efectivas para el desescarche, como el sistema de circuito imbricado, resulta fundamental para mantener el rendimiento óptimo y la eficiencia del sistema frigorífico.

Para la eliminación de esta escarcha se pueden utilizar varios métodos como son:

• El desescarche por aire: es una técnica sencilla que consiste en detener temporalmente el flujo de refrigerante en los tubos de la batería y mantener los ventiladores en marcha. Al hacerlo, el aire caliente generado por los ventiladores ayuda a derretir la escarcha mediante el calor por rozamiento y la transferencia de calor del aire a la superficie helada. Este método es especialmente útil cuando la temperatura del recinto es superior a 5ºC, ya que en esas condiciones el aire caliente puede descongelar la escarcha sin necesidad de sistemas más complejos o costosos.
• El desescarche por resistencias: es un método sencillo y directo para eliminar la escarcha de las baterías. Consiste en suspender el flujo del fluido que circula por los tubos de la batería y activar resistencias eléctricas colocadas entre los tubos y las aletas. Gracias al efecto Joule, estas resistencias generan calor que derrite la escarcha acumulada en la batería. Sin embargo, es importante tener en cuenta que este sistema requiere un consumo eléctrico adicional para funcionar, ya que las resistencias necesitan energía para producir calor. Es una solución efectiva, especialmente en situaciones donde se necesita un desescarche rápido y controlado, aunque implica un gasto energético adicional.
• El desescarche por gas caliente: funciona introduciendo gas caliente o templado, que proviene de los gases de descarga del sistema frigorífico, directamente en el interior de los tubos de la batería. Como el gas caliente tiene una temperatura superior a la escarcha que cubre los tubos y las aletas, ayuda a derretirla rápidamente. Sin embargo, este método requiere tener disponible gas caliente para realizar el proceso y también implica considerar la distancia entre el grupo de compresión, donde se genera el gas caliente, y los evaporadores. A medida que el gas caliente recorre el sistema, va perdiendo temperatura, lo que puede reducir su eficacia en la descongelación. Es un método eficiente, pero hay que planificar bien su implementación para asegurar que el gas llegue con suficiente temperatura.

DESESCARCHE POR BATERÍA IMBRICADA – Tecnología versátil

En García Cámara S.L. integramos tecnología e innovación para cuidar del planeta. Por eso apostamos por sistemas de desescarche que aprovechan la recuperación de calor como fuente de energía, una solución eficiente y respetuosa con el medioambiente.

Nuestro sistema imbricado se distingue por su alta efectividad, simplicidad y bajo coste operativo. Permite mantener los evaporadores libres de escarcha sin necesidad de consumir electricidad adicional, lo que se traduce en un menor impacto energético.

Gracias a su rápida acción, los evaporadores recuperan su rendimiento óptimo en muy poco tiempo, lo que resulta especialmente útil en aplicaciones exigentes como cámaras de baja temperatura, túneles de congelación o abatidores. Además, su diseño versátil permite su integración con cualquier tipo de refrigerante, ya que opera sin circular por la misma batería.

En definitiva, apostamos por soluciones inteligentes que combinan eficiencia, sostenibilidad y tecnología al servicio de nuestros clientes y del planeta.

• Desescarche por batería imbricada: Consiste en un circuito secundario por el que hacemos circular un fluido caloportador, en este sentido, los evaporadores vienen equipados con doble baterías imbricadas entre si (superpuestas) de forma que por una de ellas pasa el refrigerante (batería fría) y por la otra el fluido caloportador de mayor temperatura (batería caliente.)

Gracias a la recuperación de calor de los gases de descarga del compresor y a un intercambiador, se calienta este fluido caloportador, que puede almacenarse en un depósito. Esto permite tener disponibilidad de calor al inicio de los ciclos de desescarche sin necesidad de generar gas caliente de forma instantánea, lo que optimiza el proceso y reduce el consumo energético. Es un sistema muy inteligente que aprovecha el calor residual del sistema para mejorar la eficiencia.

García Cámara es eficiencia y sostenibilidad.

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Marcamos la diferencia:

• Control de calidad: En los OEMs establecemos altos estándares de calidad para los componentes que fabricamos, asegurando que los productos finales cumplan con las expectativas del mercado.
• Tecnología y know-how: Invertimos en investigación y desarrollo, lo que nos permite utilizar tecnologías avanzadas y procesos de fabricación de última generación. Esto mejora la calidad y la fiabilidad de los productos.
• Colaboración con otros fabricantes: Trabajamos en estrecha colaboración con las marcas que comercializan los productos finales. Esta sinergia permite optimizar el diseño y la funcionalidad del producto.
• Economías de escala: Al producir en grandes cantidades, podemos mantener altos estándares de calidad mientras reducen costos, beneficiando tanto a los fabricantes como a los consumidores finales.

Tal y como ocurre en la línea industrial, la gama OEMs contribuye significativamente a la mejora de la calidad del aire y la sostenibilidad ambiental gracias al empleo del refrigerante natural R290.

El gas refrigerante R290, también conocido como propano, ofrece varios beneficios ambientales cuando es adoptado por los OEMs (Fabricantes de Equipos Originales):

1. Bajo Potencial de Calentamiento Global (PCA): El R290 tiene un PCA de solo 3, en comparación con otros refrigerantes como el R32, que tiene un PCA de 675. Esto significa que el R290 contribuye mucho menos al calentamiento global.
2. Eficiencia energética: El R290 es altamente eficiente en términos de consumo energético, lo que reduce la cantidad de energía necesaria para operar los sistemas de refrigeración y aire acondicionado.
3. Reducción de emisiones de gases de efecto invernadero: Al ser un gas natural y no contener agentes químicos que emiten gases de efecto invernadero, el R290 tiene un impacto ambiental mucho menor.
4. Cumplimiento normativo: En Europa, las normativas como el Reglamento F-GAS (CE 517/2014) promueven el uso de refrigerantes con bajo PCA, y el R290 cumple con estos requisitos, lo que facilita su adopción por parte de los OEMs.
5. Adaptabilidad: Las tecnologías de refrigeración que utilizan R290 se pueden adaptar a sistemas y equipos tanto comerciales como industriales, lo que permite una amplia aplicación en diferentes sectores.

En definitiva, la incorporación del refrigerante R290 por parte de los OEMs no solo optimiza la eficiencia y el rendimiento de los sistemas de refrigeración, sino que también representa un avance importante en la protección del medio ambiente.

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Dichos/as alumnos/as vendrán a desarrollar su talento con nosotros en unas prácticas que tendrán una duración 400h. donde se les enseñará el funcionamiento de los distintos departamentos de la empresa. Su inicio está previsto para el próximo 13 de marzo, siendo el final para mediados del mes de junio aproximadamente.

El objetivo de estas prácticas es lograr que los/as alumnos/as puedan completar su formación, con un aprendizaje más práctico, real y aplicado en el mundo empresarial, que les pueda servir para su posterior incorporación al mundo laboral.

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